Procesamiento de mineral de cobre. Procesamiento de mineral de cobre o mineral de cobre
Para separar los minerales unos de otros, el mineral debe ser aplastado y aplastado.
Para la liberación de minerales de la captura mutua en la mayoría de los casos, se requiere un rectificado sutil, por ejemplo, hasta -0.2 mm y más pequeño.
La proporción del diámetro de las mayores piezas de mineral (D) al diámetro del producto de trituración (D) se denomina grado de trituración o grado de molienda (k):
Por ejemplo, en D \u003d 1500 mm y d \u003d 0,2 mm.
K \u003d 1500 ÷ 0.2 \u003d 7500.
La trituración y la molienda generalmente conducen en varias etapas. En cada etapa, se utilizan trituradoras y molinos de varios tipos, como se muestra en la tabla. 68 y en la fig. uno.
La trituración y la molienda pueden ser secos y húmedos.
Dependiendo del grado finalmente posible de molienda en cada etapa, se elige el número de etapas si el grado requerido de molienda y el párrafo son etapas separadas: K1, K2, K3, entonces
El grado total de molienda está determinado por el tamaño del mineral de origen y la mayoría del producto final.
Triturador, más barato, cuanto más pequeño sea el mineral extraído. Cuanto mayor sea el volumen del cubo de la excavadora para la minería, mayor será el mineral minado, lo que significa que se deben aplicar las unidades de trituración, lo que no es económicamente rentable.
El grado de fracción se elige de tal manera que el costo de los equipos y los costos operativos sean los más pequeños. El tamaño de la ranura de carga debe estar en las trituradoras de mejillas en un 10-20% más de tamaño transversal de las mayores trozos de mineral, en cónicos y conos, es igual a una pieza de mineral o un poco más grande. El cálculo del rendimiento de la trituradora seleccionada se lleva a cabo en el ancho de la ranura de descarga, teniendo en cuenta el hecho de que el producto de trituración siempre contiene las rebanadas de mineral en dos o tres veces más grandes que la ranura seleccionada. Para obtener un producto de tamaño, 20 mm, debe elegir una trituradora con un cono con una ranura de descarga de 8-10 mm. Con una pequeña suposición, se puede suponer que la productividad de las trituradoras es directamente proporcional al ancho de la ranura de descarga.
Las trituradoras para pequeñas fábricas se eligen en función del trabajo en un cambio, para las fábricas de productividad promedio, en dos, para fábricas grandes, cuando se instalan varias trituradoras en las etapas de la trituración media y fina ", en tres turnos (seis horas).
Si con un ancho mínimo de la tumba, correspondiente al tamaño de las piezas de mineral, la trituradora de la mejilla puede dar el rendimiento necesario por turno, y la cónica será cortada, luego se selecciona la trituradora de mejillas. Si la trituradora cónica en el tamaño de la ranura de carga es igual al tamaño de las mejores piezas de mineral, se proporciona un turno, entonces la preferencia debe administrarse a la trituradora cónica.
En la industria de minerales, los rollos rara vez están instalados, están expulsados \u200b\u200bpor trituradoras de cortocircuito. Para aplastar suave, por ejemplo, minerales de manganeso y carbones aplican rollos dentados.
Por últimos años Trituradoras relativamente extendidas acción de choqueLa principal ventaja de la cual es un mayor grado de molienda (hasta 30) y la selectividad de trituración debido a la división de barriles de mineral en los planos de los minerales y lugares débiles. En la pestaña. 69 muestra datos comparativos de trituradoras de choque y mejillas.
Las trituradoras de impacto se instalan para preparar material en talleres metalúrgicos (trituración de piedra caliza, minerales de mercurio para el proceso de tostado, etc.). Mehanobrom fue probado por una muestra experimental del diseño de HM desarrollado de una trituradora inercial con 1000 rpm, lo que garantiza el grado de aplastamiento de aproximadamente 40 y da la oportunidad de producir aplastamiento fino con un gran rendimiento de fracciones delgadas. La trituradora con un diámetro de cono de 600 mm se permitirá en producción en masa. Junto con Uralmashzavod, se diseña una muestra de una trituradora con un diámetro de cono de 1650 mm.
Moler los plomo seco y húmedo principalmente en las fábricas de tambores. La vista general de molinos de fresado se muestra en la FIG. 2. Las dimensiones de las fábricas de batería se definen como una pieza de DXL, donde D es el diámetro del tambor, L es la longitud del tambor.
Volumen de molino
Breve característica de los molinos se da en la tabla. 70.
La capacidad del molino en las unidades de peso del producto de cierto tamaño o clase por unidad de volumen por unidad de tiempo se denomina rendimiento específico. Por lo general, se administra en toneladas por 1 m3 por hora (o día). HO, la eficiencia de los molinos se puede expresar en otras unidades, por ejemplo, en toneladas de producto terminado por kW * h o a kw * h (consumo de energía) por tonelada de producto terminado. Este último se usa con mayor frecuencia.
El poder consumido por el molino está compuesto por dos valores: W1: potencia consumida por un molino a ralentí, sin cargar un medio de trituración y un mineral; W2 - Encendido de elevación y rotación de la carga. W2 - Capacidad productiva: gastada en molienda y pérdida de energía asociada.
Consumo de energía común
Cuanto menor sea la proporción W1 / W, es decir, mayor será el valor relativo de W2 / W, más eficiente el trabajo del molino y menos consumo de energía por tonelada de mineral; W / T, donde T es el rendimiento del molino. La mayor productividad del molino en estas condiciones corresponde a la máxima potencia consumida por el molino. Dado que la teoría de la acción de los molinos no está suficientemente desarrollada, las condiciones de trabajo óptimas del molino están experimentando o determinadas sobre la base de datos prácticos, lo que a veces se muestra.
La capacidad específica de los molinos depende de los siguientes factores.
La velocidad de rotación del tambor. Al girar las bolas de molino o varillas bajo la influencia de la fuerza centrífuga.
mV2 / R \u003d Mπ2RN2 / 30,
donde m es la masa de la pelota;
R es el radio de rotación de la bola;
n - El número de revoluciones por minuto,
presionó contra la pared del tambor y en ausencia de ascenso deslizante desde la pared hasta cierta altura, hasta que se rompen de la pared bajo la influencia de la gravedad del MG y no vuelan por el parabol, y luego caen en la pared del tambor con mineral y la trituración se realizarán. HO puede dar una cantidad de revoluciones que se separarán de la pared (MV2 / R\u003e MG), y comenzará a girar con él.
La velocidad mínima de rotación en la que las bolas (en la ausencia de deslizamiento) no se separan de la pared, se denominan una velocidad crítica correspondiente al número de revoluciones: un número crítico de revoluciones NKR. En los libros de texto puedes encontrar que
donde D es el diámetro interno del tambor;
d - Diámetro del tazón;
h es el grosor del revestimiento.
La velocidad de funcionamiento de la rotación del molino generalmente se determina como un porcentaje de crítica. Como se puede ver en la FIG. 3, el molino consumió energía aumenta con la velocidad de rotación creciente más allá de lo crítico. En consecuencia, el rendimiento del molino debe aumentar. Al trabajar a una velocidad por encima de la crítica en un molino con un forro liso, la velocidad de movimiento del tambor de movimiento es más alta que la velocidad del movimiento de las bolas adyacentes a la superficie: las bolas se deslizan a lo largo de la pared, girando alrededor de su eje, abrade y aplasta. el mineral Cuando los levantadores de elevador y la ausencia de deslizamiento, el consumo máximo de energía (y el rendimiento) se desplaza hacia velocidades más pequeñas.
En la práctica moderna, los molinos son más comunes con una velocidad de rotación del 75-80% de los críticos. De acuerdo con las últimas prácticas, debido al aumento de los precios de acero, las molinos se elevan a una velocidad más baja (baja velocidad). Entonces, en la fábrica de molibdeno más grande CliveImAX (USA) Mills 3.9x3.6 m con un motor de 1000 litros. de. Trabajar a una velocidad del 65% de la crítica; En la nueva fábrica "Pima" (EE. UU.), La velocidad de rotación del molino de la barra (3.2x3.96 / 1) y las bolas (3.05x3.6 m) es el 63% de los críticos; En la fábrica de Tennessee (EE. UU.), Una nueva fábrica de bolas tiene una velocidad del 59% de la crítica, y la barra trabaja en una inusualmente alta para la velocidad de fresado de la varilla, 76% de los críticos. Como se puede ver en la FIG. 3, el aumento de velocidad a 200-300% puede garantizar un aumento en la productividad de fresado varias veces con su volumen sin cambios, pero para esto requerirá una mejora constructiva de las fábricas, en particular los rodamientos, la eliminación de los alimentadores reales, etc.
Ambiente de sueño. Para moler en molinos, se utilizan varillas hechas de acero manganeso, acero forjado o fundido o globos de hierro fundido aleado, guijarros de canal o cuarzo. Como se puede ver en la FIG. 3, cuanto mayor sea el peso específico del medio de trituración, mayor será la capacidad del molino y menor será el consumo de energía por tonelada de mineral. Cuanto menor sea la proporción de las bolas, mayor será la velocidad de rotación del molino para lograr el mismo rendimiento.
El tamaño de los cuerpos de trituración (DS) depende del tamaño de minería del molino (DR) y su diámetro D. aproximadamente debería ser:
Cuanto más pequeño sea la potencia, las más pequeñas se pueden aplicar las bolas. En la práctica, se conocen los siguientes tamaños de bolas: para ORE 25-40 mm \u003d 100, con menos frecuencia, para minerales sólidos - 125 mm, y para blanda - 75 mm; para mineral - 10-15 mm \u003d 50-65 mm; En la segunda etapa de molienda cuando la nutrición nutricional, DSH de 3 mm \u003d 40 mm y en el segundo ciclo, con un tamaño de 1 mm DS \u003d 25-30 mm; Las bolas no son más grandes que 20 mm o guijarros (mineral o cuarzo), se utilizan 100 + 50 mm en la reacmulación de concentrados o productos industriales.
En los molinos de la varilla, el diámetro de las barras suele ser de 75-100 mm. El volumen requerido del medio de trituración depende de la velocidad de rotación del molino, el método de su descarga y la naturaleza de los productos. Por lo general, a una velocidad de rotación del 75-80% de la carga crítica, se llena el 40-50% del volumen del molino. Sin embargo, en algunos casos, la disminución en la carga de las bolas es más eficiente, no solo con la economía, sino también con un punto de vista tecnológico, proporciona una molienda más selectiva sin salamage. Entonces, en 1953 en la fábrica Copper Hill (EE. UU.) La carga de las bolas se redujo del 45 al 29%, como resultado de lo cual la productividad del molino aumentó de 2130 a 2250 toneladas, el consumo de acero disminuyó de 0,51 a 0,42 kg / t; El contenido de cobre en las colas disminuyó de 0,08 a 0.062% debido a la mejor molienda selectiva de sulfuros y reduciendo el rejuguración de la raza vacía.
El hecho es que a la velocidad de rotación del molino del 60-65% de la crítica en molino con descarga central con una pequeña cantidad de carga de bolas, se crea un espejo relativamente tranquilo del movimiento de la pulpa, que no está escalando con bolas. Desde este hilo, las partículas de mineral grandes y pesadas se asientan rápidamente en la zona llena de bolas, y son molidas, y las partículas de luz delgadas y grandes permanecen en la corriente y se descargan, no se están volviendo a rezond. Al cargar hasta un 50% del volumen del molino, la pulpa completa se mezcla con bolas y las partículas delgadas vuelven a absorber.
Método de descarga de metáfices. Por lo general, los molinos se descargan desde el extremo opuesto a la bota (con una excepción rara). La descarga puede ser alta, en el centro del extremo (descarga central) a través del eje hueco, o baja, a través de la cuadrícula insertada en el molino del extremo de descarga, y la pulpa pasada a través de la rejilla se levanta elevadores y también se descarga a través de la Eje hueco. En este caso, parte del volumen del molino ocupado por celosía y levantadores (hasta el 10% del volumen) no se usa para moler.
El molino con una descarga central al nivel del desagüe se llena con una pulpa con DD. Peso δ. Bolas con DD. El peso B en tal pulpa se está volviendo más fácil de DD. peso. PULPA: Δ-Δ. es decir, su acción aplastante disminuye y cuanto mayor que menos. En los molinos de baja descarga, los pares de incidentes no están inmersos en la pulpa, por lo que la acción trituradora es más.
En consecuencia, el rendimiento de las fábricas con una celosía es mayor en Δ / δ-δ veces, es decir, con bolas de acero, en aproximadamente 15-20%, al moler con guijarros de mineral o cuarzo, en un 30-40%. Por lo tanto, cuando se mueve de la descarga central a la descarga a través de la cuadrícula, la capacidad de fresado aumentó en la fábrica de cúpulas del castillo (EE. UU.) En un 12%, en Kirovskaya, en un 20%, en Mirgalimsay, en un 18%.
Esta posición es cierta solo con una gran molienda o molienda en una etapa. Con una molienda fina en una dieta fina, por ejemplo, en la segunda etapa de la molienda, la pérdida de peso de un cuerpo de trituración tiene un valor más pequeño y la principal ventaja de las fábricas con una cuadrícula desaparece y sus desventajas: uso incompleto del volumen, alto El consumo de acero, el alto costo de la reparación, permanece que hace que los molinos prefieren con la descarga central. Por lo tanto, las pruebas en la fábrica de Balkhash dieron resultados que no están a favor de las fábricas con una parrilla; En la fábrica de Tennessee (US), un aumento en el diámetro del PIN de descarga no dio los mejores resultados; En la Fábrica de Tulsikva (Canadá), al eliminar la red y aumentar debido a este volumen, el desempeño permaneció igual, y el costo de las reparaciones y el consumo han disminuido. En la mayoría de los casos, no es recomendable colocar fábricas con una rejilla en la segunda etapa de molienda, cuando el trabajo por abrasión y aplastamiento es más efectivo (velocidad de rotación del 60-65% de crítica) que el funcionamiento del golpe (velocidad 75-80% de crítico).
Molino de revestimiento. Diferentes tipos de forro se muestran en la FIG. cuatro.
Al moler la abrasión y a velocidades por encima de los revestimientos críticos y suaves, son apropiados; Al moler los golpes, se suspenden con lifestros. Sencillo y económico en el consumo de acero es el revestimiento que se muestra en la FIG. 4, W: los huecos entre las barras de acero sobre los listones de madera están obstruidos con bolas pequeñas, que hablan, protegen las barras de acero del desgaste. El rendimiento de los molinos es más alto que el forro más delgado y resistente al desgaste.
En el proceso de operación, las bolas se desgastan y disminuyen en la cantidad, por lo que los molinos están equipados con las bolas de uno. tamaño más grande. En el molino de molino cilíndrico, las bolas grandes se enrollan hasta el extremo de descarga, por lo que la eficiencia de su uso disminuye. A medida que se muestran las pruebas, al eliminar las bolas grandes enrollables a la descarga, la productividad del molino aumenta en un 6%. Para eliminar el movimiento de las bolas, se proponen varios revestimientos: escalonados (Fig. 4, S), espiral (Fig. 4, y), etc.
En el extremo de descarga de los molinos de la varilla, grandes trozos de mineral, cayendo entre las barras, violan su ubicación paralela al rodar sobre la superficie de carga. Para eliminar esto, el revestimiento está unido a la forma de un cono, engrosiéndolo al final de descarga.
Tamaño del molino. A medida que el número de minerales reciclados aumenta el tamaño de los molinos. Si en los años treinta, los molinos más grandes tenían un tamaño de 2.7x3.6 m, se montaron en los Balcahash y las fábricas de Ural Central, luego esta vez Hecho de molinos de tallo 3.5x3.65, 3.5x4.8 m, bolas 4x3.6 m, 3.6x4.2 m, 3.6x4.9, 4x4.8 m, etc. Los molinos de varilla modernos se pasan en el ciclo abierto a 9000 t mineral por día.
El consumo de energía y la productividad específica de TD son una función indicativa de N - Velocidad de rotación, expresada como un porcentaje de NK crítico:
donde n es el número de revoluciones del molino;
D - Molino Diámetro, K2 \u003d T / 42.4;
K1 - coeficiente dependiendo del tamaño del molino y determinado experimentalmente;
de aquí
T: el rendimiento real del molino es proporcional a su volumen y es igual al rendimiento específico multiplicado por el molino:
Según los experimentos en Outokumpu (Finlandia), M \u003d 1.4, en la fábrica de Sullivan (Canadá) cuando se trabaja en un molino de varilla m \u003d 1.5. Si tomamos m \u003d 1.4, entonces
T \u003d k4 n1,4 * d2.7 L.
Con el mismo número de revoluciones, la capacidad de los molinos es directamente proporcional a L, y a la misma velocidad que un porcentaje de lo crítico, proporcional al D2L.
Por lo tanto, es más rentable aumentar el diámetro de los molinos, y no la longitud. Por lo tanto, las fábricas de bolas en el diámetro suelen ser más largas. Al aplastar un golpe en molinos de un diámetro más grande, cuyo revestimiento con vida, al levantar las bolas a una gran altura, la energía cinética de las bolas es mayor, por lo tanto, la efectividad de su uso es mayor. Puedes descargar bolas más pequeñas, que aumentarán su número y la productividad del molino. Por lo tanto, la productividad de las fábricas con bolas pequeñas con la misma velocidad de rotación aumenta más rápido que D2.
Al calcular, a menudo se supone que la productividad aumenta en la proporción a D2.5, que es exagerada.
El consumo de energía específico (KW * H / T) es menor debido al hecho de que la proporción de W1 / W se reduce, es decir, el consumo relativo de energía en el curso inactivo.
Los molinos se eligen mediante un rendimiento específico por unidad de volumen del molino, de acuerdo con una cierta clase de tamaño por unidad de tiempo o en el consumo de energía específico por tonelada de mineral.
El desempeño específico se determina experimentalmente en un molino experimentado o por analogía sobre la base de los datos del trabajo del trabajo de la fábrica, con lo mismo sobre la dureza de los minerales.
Con un tamaño nutricional, 25 mm y, moliendo a aproximadamente 60-70%, 0.074 mm, el volumen requerido de molinos es de aproximadamente 0,02 m3 por tonelada de rendimiento diario por mineral o un molino de 35 mm en 24 horas en clase - 0.074 mm para Rudyshinsky, Zyrianovsky Ore. Jazkazgansky, Almalyk, Kodkarah, Altyn-Topkan y otros depósitos. Según las cuarcitas magnetites, 28 y / día por 1 m3 del volumen del molino en la clase - 0.074 mm. Los molinos de varilla durante la molienda hasta: 2 mm o hasta 20% - 0.074 mm pasa 85-100 toneladas / m3, y con minerales más suaves (Olenegorsk Factory) - hasta 200 m3 / día.
El consumo de energía durante la molienda por tonelada - 0.074 mm es de 12-16 kW * h / t, la velocidad de flujo de 0.01 kg / t con acero de níquel y molinos con un diámetro de más de 0.3 w y a 0.25 / sg / g durante el acero de manganeso En molinos más pequeños. Consumo de bolas y varillas aproximadamente 1 kg / t con minerales blandos o aceite grande (aproximadamente 50% -0,74 mm); Para mineral de la dureza media de 1.6-1.7 kg / t, para minerales sólidos y molienda fina a 2-2.5 kg / t; Consumo de bolas de hierro fundido 1.5-2 veces mayor.
La molienda en seco se usa en la preparación del combustible polvoriento de carbón en la industria del cemento y con menos frecuencia, al moler minerales, en particular que contienen uranio, etc., en este caso, la molienda se realiza en un ciclo cerrado con una clasificación neumática ( Fig. 5).
En la industria de la mina en los últimos años, los molinos cortos de un diámetro grande (hasta 8,5 m) con clasificación de aire comenzaron a usar para moler seca, y el mineral se usa como un medio de trituración y molienda, en el que resulta de la mina - Hasta 900 mm. El mineral del tamaño de 300-900 mm inmediatamente en una etapa se tritura a 70-80% - 0.074 mm.
Este método llora minerales de oro en la fábrica RAND (Sudáfrica); En Messina Fábricas (África) y Goldstream (Canadá), los minerales de sulfuro se trituran a la flotación (85% - 0.074 mm. El costo de moler en tales molinos es más bajo que en la pelota, mientras que el costo de la clasificación es la mitad de todos los gastos.
En las fábricas de techo dorado y uranio, cuando se utilizan tales molinos, es posible evitar la contaminación con hierro metálico (abrasión de bolas y revestimiento); El hierro, el oxígeno absorbente o el ácido, empeora la extracción de oro y aumenta el consumo de ácido al lixiviar los minerales de uranio.
La molienda selectiva de minerales más pesados \u200b\u200b(sulfuros, etc.) y la ausencia de formación de lodos conduce a una mejora es indicativo de la extracción de metales, a un aumento en la tasa de deposición durante la concentración y la tasa de filtración (en un 25% en comparación con la molienda en Molinos de bolas con clasificación).
El desarrollo adicional de equipos de molienda, aparentemente, irá en el camino para crear molinos de bolas centrífugas que realizan tanto el papel del clasificador como el ciclo cerrado con los clasificadores (centrífugo), así como los molinos existentes.
La molienda en molinos de vibración pertenece al campo de la molienda ultralina (pintura, etc.). El uso de ellos para moler mineral salió de la etapa del experimento; El mayor volumen de bibromels probados es de aproximadamente 1 m3.
El cobre se puede producir como producto principal o como un producto conjunto, oro, plomo, zinc y plata. Se extrae en el hemisferio norte y sur y, en primer lugar, se consume en el hemisferio norte con los Estados Unidos como fabricante y consumidor principal.
La planta de reciclaje de cobre procesa el cobre de mineral de metal y chatarra de cobre. Los principales consumidores de cobre son molinos de alambre y molinos de cobre que utilizan alambres de cobre que producen y así sucesivamente. End, el uso de cobre incluye materiales de construcción, productos electrónicos, transporte y equipo.
El cobre se extrae en canteras y bajo tierra. El mineral, como regla, contiene menos del 1% de cobre y, a menudo, se asocia con minerales de sulfuro. El mineral se tritura, se enfoca y se suspende del agua y los reactivos químicos. El aire que sopla a través de la mezcla da cobre, hace que flote en la parte superior del lodo.
Complejo aplastante para mina de cobre
Las grandes materias primas de mineral de cobre se sirven en la crianza de la mejilla de mineral de cobre, de manera uniforme y gradual, al alimentador vibrante a través del bunker para la trituración primaria de mineral de cobre. Después de que se separaron las partes trituradas del mineral de cobre, lo que puede cumplir con el estándar y se tomará en forma de un producto final.
Después de la primera trituración, el material se transferirá en mineral de cobre una trituradora rotativa, un mineral de cobre de la trituradora de cono, un transportador para aplastamiento secundario. Luego, los materiales triturados se transfieren al sitio de vibración para la separación. Se tomarán los productos finales del mineral de cobre, y otras piezas de mineral de cobre se devolverán al mineral de cobre de la trituradora del rotor, formando un esquema cerrado.
Las dimensiones del producto final del mineral de cobre se pueden combinar y evaluar de acuerdo con el requisito de los clientes. También podemos equipar los sistemas de zerolización para proteger el medio ambiente.
Complejo de molino para mineral de cobre
Después de la primaria I. reciclaje En la línea de producción de mineral de cobre, puede entrar en la siguiente etapa para moler mineral de cobre. El polvo final de mineral de cobre, producido por el equipo de molino de mineral de cobre Zenith, como regla, contiene menos del 1% de cobre, mientras que los minerales de sulfuro se movían a la etapa de procesamiento, mientras que los minerales oxidados se utilizan para las capacidades de lixiviación.
El equipo de molino más popular de molinos de bolas de mineral de cobre. El molino de bolas juega un papel importante en el proceso de mineral de cobre de la molienda. Zenith El molino de bolas es una herramienta eficaz para moler mineral de cobre en polvo. Hay dos formas de moler: un proceso seco y un proceso húmedo. Se puede dividir en tipo tabular y tipo de flujo de acuerdo con varias formas de material de descarga. La fábrica de bolas es el equipo decisivo para moler después de los materiales de piedra triturada. Esta es una herramienta efectiva para la molienda. Soy materiales diferentes en polvo.
También se pueden usar molinos como MTW Tipo European Pájaros trapeclyal, molinos de molienda ultrafina XZM, MILLS MCF para molienda de polvo grueso, molinos verticales, etc.
El mineral de cobre tiene una composición diferente que afecta sus características de calidad y determinar la elección de un método para enriquecer la materia prima. La composición de la raza puede dominar sulfuros, cobre oxidado, así como un número mixto de componentes. Al mismo tiempo, el mineral minado en la Federación de Rusia utiliza un método de enriquecimiento de flotación.
El procesamiento del mineral de cobre sulfuro del tipo intersectado y continuo, que no contiene más de una cuarta parte del cobre oxidado, en Rusia se realiza en las fábricas de procesamiento:
- Balcahash;
- Jescanian;
- Sredneuralskaya;
- Krasnouralskaya.
La tecnología de procesamiento de materias primas se selecciona de acuerdo con el tipo de material de origen.
El trabajo con minerales intercalados implica la extracción de sulfuros de la roca y su movimiento a los concentrados agotados utilizando compuestos químicos: agentes de reemplazo, hidrocarburos y xantato. Se utiliza principalmente por una molienda bastante gruesa de la raza. Después del procesamiento, los pobres concentrados e industriales pasan un proceso adicional de moler y reencender. Durante el procesamiento, el cobre se libera de productos con pirita, cuarzo y otros minerales.
La homogeneidad del mineral de procedimiento que llega al procesamiento proporciona la posibilidad de su flotación en las grandes empresas de procesamiento. Nivel alto El rendimiento hace posible reducir el costo del procedimiento de enriquecimiento, así como para tomar en el proceso de procesamiento con un contenido de cobre bajo (hasta un 0,5%).
Esquemas de proceso de flotación
El proceso de flotación en sí se basa en varios esquemas básicos, cada uno de los cuales se caracteriza por el nivel de complejidad y gasto. El esquema más simple (barato) proporciona la transición a un ciclo de procesamiento de mineral abierto (en la etapa de trituración 3ª), la molienda de mineral dentro de la misma etapa, así como el procedimiento para la recreación posterior con la obtención de un resultado de 0.074 mm.
En el proceso de flotación, la pirita contenida en mineral está deprimida, dejando concentradas un nivel suficiente de azufre requerido para la producción de escoria posterior (mate). Para la depresión, se usa una solución de lima o cianuro.
Los minerales sulfuros sólidos (piritas medurales) se distinguen por la presencia de una cantidad significativa de minerales que contienen cobre (sulfatos) y pirita. Sulfuros de cobre forman en pirita. peliculas delgadas (Kovellin), al mismo tiempo, debido a la complejidad. composición química La flotabilidad de tal mineral disminuye un poco. Para un proceso efectivo de enriquecimiento, se requiere una molienda de raza completa para facilitar la liberación de sulfuros de cobre. Cabe destacar que en varios casos, la molienda cuidadosa está privada de la viabilidad económica. Estamos hablando En situaciones en las que se usa un concentrado de pirita un poco jodido por el proceso de cocción en un dominio de fusión para extraer metales preciosos.
La flotación se realiza al crear un medio alcalino de alta concentración. En el proceso se utilizan en las proporciones especificadas:
- lima;
- xantat;
- flotmaslo.
El procedimiento es suficientemente intensivo en energía (hasta 35 kW h / tonelada), lo que aumenta los costos de producción.
Se caracteriza por complejidad y proceso de trituración de mineral. En el marco de su implementación, se prevé un procesamiento de múltiples etapas y múltiples etapas del material de origen.
Irlandés el mineral del tipo intermedio
El procesamiento de RUD con contenido de sulfuro de hasta el 50% de la tecnología es similar a enriquecer el mineral sulfuro sólido. La diferencia es solo el grado de rectificado. El procesamiento se realiza por una fracción gruesa. Además, la separación de la pirita no requiere un medio de entrenamiento con un contenido de álcali tan alto.
En la fábrica de procesamiento de PYSHMINUS, se practica la flotación colectiva con un procesamiento selectivo posterior. La tecnología le permite usar un mineral al 0,6% para obtener un concentrado de cobre del 27%, seguido de extraer más del 91% del cobre. Las obras se realizan en un medio alcalino con diferentes niveles de intensidad en cada etapa. El esquema de procesamiento reduce el consumo de reactivos.
Tecnología de métodos de enriquecimiento combinado.
Vale la pena prestar atención a ese mineral con un contenido bajo de impurezas de arcilla y hidróxido de hierro, es mejor que el proceso de enriquecimiento. El método de flotación permite extraer hasta el 85% del cobre de él. Si hablamos de minerales obstinados, entonces la eficiencia adquiere el uso de métodos combinados más caros de enriquecimiento, por ejemplo, V. Mostovich Technology. Su uso se distingue por la urgencia de la industria rusa, ya que la cantidad de mineral obstinado es la parte pesada de la minería total del mineral de Medeling.
El proceso tecnológico implica aplastar las materias primas (tamaño de la fracción de hasta 6 mm), seguido de la inmersión del material en una solución de ácido sulfúrico. Esto le permite separar la arena y los lodos, y el cobre libre para pasar a la solución. La arena se lava, se filtra, conduce a través del clasificador, es aplastada y susceptible a la flotación. La solución de cobre está conectada al lodo, y luego se somete a la lixiviación, la cementación y la flotación.
El ácido sulfúrico, así como los componentes de precipitación, se utilizan en el trabajo en el método MosSovich. El uso de la tecnología es más caro, en comparación con el trabajo de acuerdo con el esquema de flotación estándar.
Los costos un tanto reducidos permiten el uso de un circuito puente alternativo, que proporciona la reducción del cobre del óxido con flotación después de aplastar el procesamiento del dobladillo. Para reducir la tecnología permite el uso de combustible de bajo costo.
Flotación del mineral de zinc de cobre.
Se distingue por la complejidad del proceso de flotación del mineral de cobre-zinc. Se explican dificultades reacciones químicasOriginando con materias primas multicomponentes. Si la situación es algo más sencilla con el mineral de cobre-zinc del sulfuro primario, entonces la situación cuando las reacciones de intercambio comenzaron con mineral ya en el campo en sí, es capaz de complicar el proceso de enriquecimiento. Realización de flotación selectiva, cuando las películas de cobre y cavellina disuelven están presentes en mineral, puede volverse imposible. La mayoría de las veces, tal imagen surge con mineral minada desde los horizontes superiores.
En el enriquecimiento del mineral de Ural, la tecnología de flotación tanto selectiva como colectiva se usa efectivamente en el contenido de cobre y zinc. Al mismo tiempo, el método de procesamiento combinado de mineral y el esquema de enriquecimiento selectivo colectivo se usa cada vez más en las principales empresas de la industria.
Propietarios de Patent RU 2418872:
La invención se refiere a la metalurgia de cobre, a saber, a los métodos para procesar minerales de cobre mezclados (sulfuro oxidado), así como productos industriales, colas y escorias que contienen minerales de cobre oxidados y de sulfuro. El método de procesamiento de minerales mixtos de cobre incluye trituración y corte de mineral. Luego, arranque el mineral triturado con una solución de ácido sulfúrico con una concentración de 10-40 g / dm 3 con agitación, el contenido de fase sólida de 10-70%, la duración es de 10-60 minutos. Después de la lixiviación, se realizan deshidratación y enjuague del soporte de lixiviación de mineral. Luego, combinan la fase líquida de la lixiviación del mineral con las aguas de lavado y eximen la solución combinada que contiene cobre de suspensiones sólidas. El cobre con cobre catódico se extrae de la solución que contiene cobre. La flotación de los minerales de cobre conduce desde el soporte de lixiviación con un pH de 2.0-6.0 con la formación de un concentrado de flotación. El resultado técnico es aumentar la extracción de cobre de mineral en productos de productos básicos, reduciendo el caudal de flotación, lo que aumenta la tasa de flotación, reduciendo los costos de molienda. 7 Z.P. F-Lies, 1 IL., 1 pestaña.
La invención se refiere a la metalurgia de cobre, a saber, a los métodos para procesar minerales de cobre mezclados (sulfuro oxidado), así como productos industriales, colas y escorias que contienen minerales de cobre oxidado y sulfuro, y también se pueden usar para procesar productos minerales de otros no metales ferrosos.
El procesamiento de minerales de cobre se lleva a cabo mediante la lixiviación o el enriquecimiento de flotación, así como en las tecnologías de combinación. La práctica global de procesar el mineral de cobre muestra que el grado de su oxidación es el factor principal que afecta la elección de los esquemas tecnológicos y los indicadores tecnológicos y económicos definitorios de procesamiento de minerales.
Para procesar minerales mixtos, los esquemas tecnológicos se desarrollan y utilizan esquemas tecnológicos, difiriendo mediante los métodos de los métodos de extracción de metal de la mineral, métodos para eliminar el metal a partir de soluciones de lixiviación, una secuencia de métodos de extracción, métodos para separar fases sólidas y líquidas, la organización de Flujos de fase y reglas de distribución de operaciones. La combinación y secuencia de métodos en el esquema tecnológico se determina en cada caso particular y depende, en primer lugar, a partir de formas minerales de encontrar cobre en mineral, contenido de cobre en mineral, composición y naturaleza de acomodar a los minerales y las razas de mineral.
El método de extracción de cobre se conoce en la trituración seca de mineral al tamaño de 2, 4, 6 mm, lixiviación con la clasificación, subsiguiente flotación de la granía de mineral y la precipitación de la fracción de la suspensión del concentrado de cobre con hierro esponjoso. desde la parte de lodos del mineral (como la URSS N 45572, B03V 7/00, 31.01.36).
La desventaja del método es la baja extracción de cobre y la calidad del producto de cobre, para aumentar las operaciones adicionales.
El método de obtener metales, que consiste en moler el material de partida a la longitud de partida de las fracciones que exceden el tamaño de las fracciones necesarias para la flotación, la lixiviación con el ácido sulfúrico en presencia de una cicatriz de hierro, seguido de la dirección de los residuos sólidos para la flotación depositada. en el hierro Scarlet (DE 2602849 B1, C22B 3/02, 30.12.80).
Hay un método similar para procesar el profesor de minerales de cobre oxidado persistente Mostovich (Mitrofanov SI y otros. Procesos combinados de procesamiento de minerales de metales no ferrosos, M., Nedra, 1984, P.50), que consisten en la lixiviación de ácido de minerales de cobre oxidado. , polvo de hierro de cementación de cobre, flotación de cobre de cemento de una solución ácida con un concentrado de cobre. El método se aplica a los minerales oxidados resistentes al reciclaje del campo Kalmakirskoye en la minería de Almalyk y la combinación metalúrgica.
Las desventajas de estos métodos son el alto costo de la implementación debido al uso de la cicatriz de hierro, que reacciona con ácido, y aumenta el consumo de ácido sulfúrico y el sacramento de hierro; Bajo extracto de cementación de cobre con bufandas de hierro y flotación de partículas de cemento. El método no es aplicable para el procesamiento de minerales mixtos de mineral y flotación de minerales de cobre sulfuro.
El método más cercano al reclamado para el terreno técnico es el método para procesar los minerales de cobre oxidado por sulfuro (Patente de RF No. 2337159 Prioridad 16.04.2007), que comprende trituración y molienda mineral al tamaño de 1.0-4,0 mm, lixiviación durante 0.5 a 2.0. horas de mineral triturado con una solución de ácido sulfúrico con una concentración de 10-40 g / dm 3 con agitación, el contenido de la fase sólida 50-70%, deshidratación y lavado del soporte de lixiviación, su molienda, uniendo la fase líquida de Lixiando el mineral con las aguas de lavado del soporte de lixiviación de mineral de la suspensión sólida y la extracción de cobre de una solución que contiene cobre para obtener cobre catódico y flotación de los minerales de cobre del soporte de lixiviación triturada en un medio alcalino con un regulador de reactivo para obtener una flotación. concentrado.
Las desventajas del método son flujo grande Reguladores de reguladores de reactivos para la flotación en un medio alcalino, no suficiente eliminación de cobre durante la flotación debido a los minerales de cobre de óxido que entran después de la lixiviación de partículas grandes, los minerales de protección con medio de reactivo de cobre, alto consumo de colectores de flotación.
La invención logra un resultado técnico, que consiste en aumentar la extracción de cobre de mineral en productos de productos básicos, lo que reduce el flujo de reactivos a la flotación, lo que aumenta la tasa de flotación, reduce los costos de molienda.
Este resultado técnico se logra mediante el método de procesamiento de minerales de cobre mixto, que incluye trituración y molienda de mineral, lixiviación de mineral triturado con una solución de ácido sulfúrico con una concentración de 10-40 g / dm 3 con agitación, un contenido de fase sólida de 10-70%, una duración de 10-60 minutos, deshidratación y soporte de lixiviación de mineral de lavado, uniéndose a la fase líquida del mineral de lixiviación con aguas de lavado de soporte de lixiviación, liberación de una solución combinada que contiene cobre de la suspensión sólida, extrayendo el cobre de una Solución que contiene cobre para obtener cobre catódico y flotación de minerales de cobre de un soporte de lixiviación con un valor de pH de 2.0-6.0 obteniendo concentrado de flotación.
Los casos privados de uso de la invención se caracterizan por el hecho de que la molienda de mineral conduce al tamaño de un componente del 50-100% de la clase menos de 0.1 mm a 50-70% de la clase menos de 0.074 mm.
Además, enjuague el soporte de lixiviación se realiza simultáneamente con su deshidratación por filtración.
Además, la solución combinada que contiene cobre está exenta de una clarificación de pesaje sólido.
Preferiblemente, la flotación se lleva a cabo utilizando varios de los siguientes colectores: xanthenic, dietetilditiocarbamato de sodio, ditiofosfato de sodio, aeroflot, aceite de pino.
Además, la extracción de soluciones de cobre de cobre se realiza mediante el método de extracción líquida y electrólisis.
Además, el rafinado de extracción, formado durante la extracción de líquidos, se usa para lixiviar mineral y para lavar el soporte de lixiviación.
Además del electrolito de escape formado durante la electrólisis, se usa para lixiviar mineral y para lavar el soporte de lixiviación.
La velocidad y la eficiencia de la lixiviación de los minerales de cobre de mineral dependen del tamaño del tamaño de la partícula de mineral: cuanto menor sea el tamaño de la partícula, los temas son más accesibles para la lixiviación, más rápida y más disuelve. Para lixiviarse, el mineral de corte se lleva a cabo hasta el tamaño de un poco más que para el enriquecimiento de flotación, es decir, Del 50-100% de la clase menos de 0.1 mm, hasta el 50-70% de la clase menos de 0.074 mm, ya que después de la lixiviación del tamaño de la partícula disminuye. El contenido del tamaño del tamaño durante la molienda de mineral depende de la composición mineral de mineral, en particular en el grado de oxidación de los minerales de cobre.
Después de la lixiviación, el mineral se lleva a cabo el fluido de los minerales de cobre, cuya efectividad también depende del tamaño de la partícula: las partículas grandes y las partículas más pequeñas son poco flotantes. Cuando se filtran el mineral picado, las partículas de suspensión están completamente lixividas, y la mayor disminución de tamaño, como resultado, el tamaño de la partícula sin molienda adicional corresponde al tamaño del material requerido para la flotación eficiente de partículas minerales.
La agitación durante la lixiviación del mineral triturado proporciona un aumento en la tasa de procesos fisicoquímicos de transferencia de masa, mientras que la extracción de cobre en la solución aumenta y la duración del proceso se reduce.
La lixiviación del mineral triturado se lleva a cabo efectivamente cuando la fase sólida es de 10 a 70%. Un aumento en el contenido de mineral cuando la lixiviación hasta el 70% hace posible aumentar la productividad del proceso, la concentración de ácido sulfúrico, crea condiciones para la fricción de partículas entre sí y su molienda, y también reduce el volumen de dispositivos para la lixiviación. . La lixiviación a un alto contenido de mineral conduce a una alta concentración de cobre en la solución, lo que reduce la fuerza motriz de los minerales de disolución y la velocidad de lixiviación, en comparación con la lixiviación con un bajo contenido de fase sólida.
El tamaño de la mineral de lixiviación menos 0.1-0,074 mm La solución de ácido sulfúrico con una concentración de 10-40 g / dm 3 durante 10-60 minutos permite obtener una alta extracción de cobre de minerales oxidados y sulfuros de cobre secundarios. La tasa de disolución de los minerales de cobre oxidado en una solución de concentración de ácido sulfúrico de 10-40 g / dm 3 de alto. Después de lixiviar el mineral de cobre mezclado triturado, una duración de 5-10 minutos, el contenido de los minerales oxidados difíciles de corte en mineral se reduce significativamente y es inferior al 30%, por lo que va a la variedad tecnológica del sulfuro de proceso. Eliminar los minerales de cobre restante en el pastel de lixiviación se puede realizar en el modo de flotación de minerales de sulfuro. Como resultado de la lixiviación de ácido sulfúrico de mineral de cobre mezclado triturado, los minerales de cobre oxidados y hasta un 60% de sulfuros de cobre secundarios se disuelven casi completamente. El contenido de cobre en el pastel de lixiviación y la carga en el enriquecimiento de flotación del soporte de lixiviación se reduce significativamente y el consumo de pisos-colectores se reduce en consecuencia.
El procesamiento preliminar de ácido sulfúrico de los minerales de cobre oxidado por sulfuro permite no solo eliminar los minerales de cobre oxidados difíciles, sino que también limpian la superficie de los minerales de sulfuro de óxidos y hidroxisales de hierro, cambie la composición de la capa superficial de tal manera que el Se eleva la flotabilidad de los minerales de cobre. El método de espectroscopia de fotovolon de rayos X se establece que, como resultado del tratamiento de ácido sulfúrico de los sulfuros de cobre, un cambio en la composición elemental y de fase de la superficie de los minerales, que afectan su comportamiento de flotación, el contenido de azufre aumenta en 1.44 veces, Cobre 4 veces, y el contenido de hierro disminuye en 1.6 veces. La proporción de fases de azufre en la superficie después del procesamiento de ácido sulfúrico de los sulfuros secundarios de los cambios de cobre significativamente: la proporción del azufre elemental aumenta del 10 al 24% del azufre total, la proporción del azufre de sulfato, del 14 al 25% (ver El dibujo: sulfur SPECTRA S2P (tipo de hibridación de orbitales electrónicos, caracterizada por una cierta energía del enlace) de la superficie de los sulfuros de cobre, y - sin tratamiento, b - después del procesamiento de sulfuro, 1 y 2 - azufre en sulfuros, 3 - Elemento azufre, 4, 5 - azufre en sulfatos). Teniendo en cuenta el aumento en el azufre en general en la superficie de los minerales, el contenido de azufre elemental aumenta en 3.5 veces, sulfato de sulfato 2.6 veces. Los estudios de composición de la superficie también muestran que, como resultado del procesamiento de ácido sulfúrico, el contenido del óxido de hierro FE 2 O 3 en la superficie disminuye y se reduce el contenido del sulfato de hierro, se reduce el contenido del sulfuro de CU 2 S y el contenido de Aumenta el sulfato de cobre.
Por lo tanto, al lixiviar el mineral de cobre mezclado triturado, se cambia la composición de la superficie de los minerales de sulfuro de cobre, que afecta a sus cualidades de flotación, en particular:
El contenido en la superficie de los minerales de sulfuro del cobre del azufre elemental, que tiene propiedades hidrófobas, que reduce el consumo de colectores para la flotación de minerales de sulfuro de cobre;
La superficie de los minerales de cobre se purifica de óxidos de hierro y hidróxidos, protegiendo la superficie de los minerales, por lo que la interacción de los minerales con un colector disminuye.
Para un mayor procesamiento de productos de lixiviación, la deshidratación del soporte de lixiviación se deshidrata, que se puede combinar con lavar el soporte de lixiviación, por ejemplo, en filtros de cinta, desde la humedad del soporte de cobre. Para deshidratación y enjuagar el soporte de lixiviación de mineral, se usa una variedad de equipos de filtrado, como las centrifugadoras de filtrado y los filtros de vacío de la cinta, así como las centrifugadoras de precipitación, etc.
La solución de la lixiviación de mineral y las aguas de lavado del soporte de lixiviación de mineral para extraer cobre en ellos se combinan y exenta de la suspensión sólida, ya que empeoran las condiciones para la extracción de cobre y reducen la calidad del cobre catódico resultante, especialmente cuando se usa El proceso de extracción de líquidos con un extractante orgánico. El pesaje se puede liberar manera simple - Lighting, así como filtración adicional.
La extracción de cobre con cobre del cátodo está hecha de una solución clarificada que contiene cobre de la lixiviación de mineral y el lavado del soporte de lixiviación para obtener cobre catódico. Método moderno La extracción de cobre de las soluciones es el método de extracción de líquidos mediante un extractante de intercambio de catión orgánico. El uso de este método le permite extraer y concentrar selectivamente el cobre en solución. Después de la reextracción de cobre del extractante orgánico, se hace la electracción para obtener cobre catódico.
Con la extracción de líquidos de cobre de soluciones de sulfato, un rafinado de extracción está formado por un extractante orgánico, que contiene 30-50 g / dm 3 de ácido sulfúrico y 2.0-5.0 g / dm 3 de cobre. Para reducir el consumo de ácido en la lixiviación y la pérdida de cobre, así como el rendimiento racional de agua en el esquema tecnológico, la extracción Rafinat se usa para lixiviarse y lavar el soporte de lixiviación. Al mismo tiempo, aumenta la concentración de ácido sulfúrico en la humedad residual del soporte de lixiviación.
Bajo la electrólisis de cobre de las impurezas, por ejemplo, hierro y concentrado con extracción de líquidos de soluciones que contienen cobre, se forma un electrolito gastado, con una concentración de 150-180 g / dm 3 de ácido sulfúrico y 25-40 g / DM 3 COBRE. Además de la extracción Rafinat, el uso del electrolito gastado para la lixiviación y el lavado, el soporte de lixiviación permite reducir el consumo de ácido fresco para la lixiviación, la pérdida de cobre y la racionalización de la fase acuosa en el esquema tecnológico. Cuando se utiliza el electrolito usado en lavado, la concentración de ácido sulfúrico en la humedad residual del soporte de lixiviación aumenta.
La molienda después de la lixiviación después de la lixiviación del aislamiento de flotación de los minerales de cobre, ya que el proceso de lixiviación de partículas disminuye en tamaño y el tamaño del campamento de lixiviación corresponde a la flotación del 60-95% de la clase menos de 0.074 mm.
En Rusia, el medio alcalino se utiliza para el enriquecimiento de flotación de los minerales de cobre, que se determina mediante la aplicación predominante como colectores de xanthenets, que se sabe que se descomponen en condiciones ácidas, y, en algunos casos, la necesidad de depresión de la pirita. Para regular el medio con flotación alcalina en la industria, la leche de cal se usa más a menudo como el reactivo más barato, que permite elevar el pH a valores alcalinos fuertemente alcalinos. La flotación revoloteada con los flojos de leche de calcio hasta cierto punto protege la superficie de los minerales, que reduce su flotación, aumenta el rendimiento de los productos de enriquecimiento y reduce su calidad.
Al procesar los minerales de cobre mezclados del campo Udokan, el mineral triturado después del tratamiento con ácido sulfúrico se lava de los iones del cobre con una rafinat ácida de extracción, electrolito gastado y agua. Como resultado de la humedad de la lixiviación de Kek, tiene un miércoles agrio. Para la subsiguiente flotación de los minerales de cobre en condiciones alcalinas, enjuague con un gran consumo de agua y neutralización de grandes flujos de cal, lo que aumenta los costos del reciclaje. Por lo tanto, es aconsejable al enriquecimiento de flotación de los minerales de cobre sulfuro después de la lixiviación de ácido sulfúrico que se llevará a cabo en un medio ácido, con un pH de 2.0-6.0, con la preparación del concentrado de cobre y la reducción de las colas.
Se han demostrado que los estudios se han demostrado que en la flotación principal de los minerales de cobre de las leyes de lixiviación de ácido sulfúrico, con una disminución en el valor de pH, el contenido de cobre en el concentrado principal de flotación está aumentando gradualmente a partir del 5,44% (pH 9) a 10.7% (pH 2) con una disminución en la salida del 21% al 10,71% y disminuye la extracción del 92% al 85% (Tabla 1).
| tabla 1 | |||||
| Un ejemplo de enriquecimiento de keks de la lixiviación de ácido sulfúrico del mineral de cobre del campo udokan a diferentes valores de pH | |||||
| pH | Productos | Producción | Contenido de cobre,% | Eliminar el cobre,% | |
| gRAMO. | % | ||||
| 2 | Concentrado de la flotación principal. | 19,44 | 10,71 | 10,77 | 85,07 |
| 38,88 | 21,42 | 0,66 | 10,43 | ||
| Cruz | 123,18 | 67,87 | 0.09 | 4,5 | |
| Ore de origen | 181,50 | 100,00 | 1,356 | 100,00 | |
| 4 | Concentrado de la flotación principal. | 24,50 | 12,93 | 8,90 | 87,48 |
| Control de la flotación de control. | 34,80 | 18,36 | 0,56 | 7,82 | |
| Cruz | 130,20 | 68,71 | 0,09 | 4,70 | |
| Ore de origen | 189,50 | 100,00 | 1,32 | 100,00 | |
| 5 | Concentrado de la flotación principal. | 32,20 | 16,51 | 8,10 | 92,25 |
| Control de la flotación de control. | 17,70 | 9,08 | 0,50 | 3,13 | |
| Cruz | 145,10 | 74,41 | 0,09 | 4,62 | |
| Ore de origen | 195,00 | 100,00 | 1,45 | 100,00 | |
| 6 | Concentrado de la flotación principal. | 36,70 | 18,82 | 7,12 | 92,89 |
| Control de la flotación de control. | 16,00 | 8,21 | 0,45 | 2,56 | |
| Cruz | 142,30 | 72,97 | 0,09 | 4,55 | |
| Ore de origen | 195,00 | 100,00 | 1,44 | 100,00 | |
| 7 | Concentrado de la flotación principal. | 35,80 | 19,02 | 6,80 | 92,40 |
| Control de la flotación de control. | 15,40 | 8,18 | 0,41 | 2,40 | |
| Cruz | 137,00 | 72,79 | 0,10 | 5,20 | |
| Ore de origen | 188,20 | 100,00 | 1,40 | 100,00 | |
| 8 | Concentrado de la flotación principal. | 37,60 | 19,17 | 6,44 | 92,39 |
| Control de la flotación de control. | 14,60 | 7,45 | 0,38 | 2,12 | |
| Cruz | 143,90 | 73,38 | 0,10 | 5,49 | |
| Ore de origen | 196,10 | 100,00 | 1,34 | 100,00 | |
| 9 | Concentrado de la flotación principal. | 42,70 | 21,46 | 5,44 | 92,26 |
| Control de la flotación de control. | 14,30 | 7,19 | 0,37 | 2,10 | |
| Cruz | 142,00 | 71,36 | 0,10 | 5,64 | |
| Ore de origen | 199,00 | 100,00 | 1,27 | 100,00 |
Cuando la flotación de control es más baja que el valor de pH, la cantidad de cobre en el concentrado, la salida y la extracción son mayores. La salida del concentrado de la flotación de control en un medio ácido es grande (18.36%), con un aumento en el valor de pH, la salida de este concentrado se reduce al 7%. La extracción de cobre en el concentrado total de la flotación principal y de control en toda la gama de valores de pH estudiados es casi la misma y asciende a aproximadamente el 95%. Extracción de la flotación a un valor de pH más bajo anterior en comparación con la extracción de cobre a un valor de pH más alto, que se explica por el gran rendimiento en los concentrados en condiciones ácidas de flotación.
Después del procesamiento de ácido sulfúrico de mineral, aumenta la tasa de flotación de los minerales de cobre sulfuro, el tiempo de flotación principal y de control es de solo 5 minutos, en contraste con el tiempo de flotación de mineral -15-20 min. La velocidad de flotación de sulfuros de cobre es mucho mayor que la tasa de descomposición del Xanthange a bajos valores de pH. Los mejores resultados del enriquecimiento de flotación se logran mediante el uso de múltiples colectores desde una fila de xanthygenado de potasio boutique, ditiofosfato de sodio, dietilidiocarbamato de sodio (DedTK), Aeroflot, aceite de pino.
Por la concentración residual del Xanthange después de reaccionar con sulfuros de cobre, se determinó experimentalmente que en la superficie de los minerales sometidos al procesamiento de ácido sulfúrico, el xantócato está sorprendo en 1.8 ÷ 2.6 veces menos que en la superficie sin procesar. Este hecho experimental es consistente con el aumento en el contenido del azufre elemental en la superficie de los sulfuros de cobre después del procesamiento de ácido sulfúrico, lo que se sabe que aumenta su hidrofobicidad. Estudios de la flotación espumante de sulfuros secundarios de cobre mostrados (el resumen de la disertación "la base fisicoquímica de la tecnología combinada de procesamiento de minerales de cobre del campo udokan" Krylova LN "), que el procesamiento de ácido sulfúrico conduce a un aumento en La extracción de cobre en un concentrado en 7.2 ÷ 10.1%, la salida de la fase sólida por 3.3 ÷ 5.5% y el contenido de cobre en el concentrado en 0.9 ÷ 3.7%.
La invención se ilustra mediante los ejemplos de la implementación del método:
El mineral de cobre mezclado del campo udokan que contiene 2.1% de cobre, de los cuales 46.2% están en minerales de cobre oxidado, triturados, triturados al tamaño del 90% de la clase menos 0,1 mm, lixiviados en una cámara de mezcla con un contenido de fase sólida de 20%, la concentración inicial de ácido sulfúrico 20 g / dm 3 con mantenimiento de la concentración de ácido sulfúrico a nivel de 10 g / dm 3 durante 30 minutos. Para la lixiviación, se usó Rafinat de extracción y electrolito gastado. El kek de lixiviación se deshidrató en un filtro de vacío y se lavó sobre un filtro de cinta con extracción y agua lisa.
El enriquecimiento de flotación del soporte de lixiviación de ácido sulfúrico se llevó a cabo a pH 5.0 utilizando colectores xinthígenesa de butilo de potasio y dietetilditiocarbamato de sodio (Dedtk) en una cantidad de 16% menos que para la flotación de un soporte triturado de mineral de cobre de lixiviación con un tamaño de 1-4 mm. Como resultado del enriquecimiento de flotación, la extracción de cobre en concentrado de cobre sulfuro total fue del 95,1%. No se usó la cal para el enriquecimiento de flotación, que, con flotación alcalina, el soporte de lixiviación se consume en una cantidad de hasta 1200 g / t.
La fase líquida de la lixiviación y el agua de lavado se combinó y se iluminó. La extracción de cobre de las soluciones se realizó mediante una solución de extracción orgánica LIX 984N, se obtuvo el cobre catódico de la electrólisis de cobre del ácido que contiene cobre. El corte final del cobre de mineral en el método fue del 91.4%.
Mineral de cobre del campo chinesiano que contiene el 1,4% del cobre en el que el 54,5% se encuentra en los minerales oxidados de cobre, triturados y triturados al 50% de la clase menos de 0.074 mm, lixiviados en un chan agitador con agitación cuando el contenido de fase sólida del 60%, y el ácido sulfúrico de concentración original 40 g / dm 3 utilizando un electrolito usado. La pulpa de lixiviación se deshidrató en un filtro de vacío y se lavó en el filtro de cinta primero por el electrolito de escape y la rafinat de extracción, luego el agua. El kek de lixiviación sin recreación enriquecido con flotación a pH 3.0 utilizando Xanthange y aeroflot con consumo (consumo total de 200 g / t) más bajo que cuando la flotación de mineral (consumo de coleccionista 350-400 g / t). Eliminar el cobre en el concentrado de cobre sulfuro fue del 94.6%.
La fase de lixiviación de líquido y las aguas enrojecidas del soporte de lixiviación se combinaron y se iluminaron. La extracción de cobre de las soluciones se realizó mediante una solución de LIX extractual orgánico, se obtuvo cobre catódico de cobre de cobre de una solución de ácido que contiene cobre. La extracción de cobre de mineral en productos de productos básicos fue de 90.3%.
1. El método de procesamiento de minerales de cobre mixto, que incluye trituración y molienda de mineral, lixiviación de mineral triturado con una solución de ácido sulfúrico con una concentración de 10-40 g / dm 3 con agitación, el contenido de la fase sólida 10-70 %, Duración 10-60 min, deshidratación y enjuague de la lixiviación del soporte Rud, unir la fase líquida de la lixiviación de mineral con las aguas de lavado del soporte de lixiviación, la liberación de una solución combinada que contiene cobre de la suspensión sólida, extrajo cobre. de una solución que contiene cobre para obtener cobre catódico y flotación de minerales de cobre de un soporte de lixiviación con un valor de pH de 2.0-6.0 con la obtención de concentrado de flotación.
2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la molienda de mineral conduce al tamaño del 50-100% de la clase de menos 0,1 mm, a 50-70% de la clase de menos de 0.074 mm.
3. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que se realiza el aleteo del soporte de lixiviación simultáneamente con su deshidratación por filtración.
4. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la solución combinada que contiene cobre está exenta de la suspensión sólida de aclaración.
5. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que se lleva a cabo la flotación utilizando varios de los siguientes colectores: xanthenic, dietetilditiocarbamato de sodio, ditiofosfato de sodio, aeroflot, aceite de pino.
6. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la extracción de cobre de la solución que contiene cobre se lleva a cabo mediante el método de extracción líquida y electrólisis.
7. El método de acuerdo con la reivindicación 6, en el que se usa el rafinado de extracción, formado durante la extracción de líquidos, para lixiviar el mineral y para lavar el soporte de lixiviación.
8. El método de acuerdo con la reivindicación 6, en el que el electrolito de escape, formado durante la electrólisis, se usa para lixivar el mineral y para lavar el soporte de lixiviación.
La invención se refiere a la metalurgia de cobre, a saber, a los métodos para procesar minerales de cobre mixto, así como productos industriales, colas y escorias que contienen minerales de cobre oxidados y sulfuro de cobre.
Las cuestiones extraídas del mineral o las materias primas hechas por el hombre en la mayoría de los casos no se pueden usar directamente en la producción metalúrgica y, por lo tanto, pasar el complejo ciclo de operaciones consecutivas. preparación para voladuras.. Tenga en cuenta que al usar los desarrollos abiertos de mineral, dependiendo de la distancia entre los espolones explosivos y el tamaño de la raqueta de la excavadora, la magnitud de los bloques grandes mineral de hierro Puede alcanzar 1000-1500 mm. Con la minería subterránea, la pieza máxima de piezas no supera los 350 mm. En todos los casos, las materias primas extraídas contienen. un gran número de Pequeñas fracciones.
Independientemente del esquema posterior de la preparación del mineral a fundición, todo el mineral minado pasa primero de todo el escenario aplastamiento primarioDado que la magnitud de las piezas y los bloques grandes durante la minería es mucho más alta que el tamaño de la línea de banda de mineral, el máximo permitido a los términos de la tecnología de fundición de dominio. Las condiciones técnicas para la rudeza dependiendo de la restauración es el siguiente tamaño máximo de piezas de mineral: hasta 50 mm para minerales de magnetita, hasta 80 mm para minerales de hematita y hasta 120 mm para hierro marrón. El límite superior del tamaño de partícula del aglomerado no debe exceder los 40 mm.
La Figura 1 muestra los esquemas más comunes para plantar trituradoras en la trituración y clasificación de fábricas. Los esquemas A y B se resuelven con la misma tarea de triturar el mineral de
A - "ABIERTO"; B - "ABRIR" con una proyección preliminar; en - "cerrado" con preliminar y calibración gritando
Al mismo tiempo, el principio es "no es frágil, nada superfluo". Los esquemas A y B se caracterizan por el hecho de que el tamaño del producto triturado no se verifica, es decir, los esquemas "abiertos". La experiencia muestra que en el producto triturado siempre hay un pequeño número de piezas, cuyo tamaño es algo más alto que el especificado. En los esquemas "cerrados" ("cerrados"), el producto triturado se reaparece en la raíz para separar las piezas insuficientemente aplastadas, seguido de su regreso a la trituradora. Con esquemas "cerrados" de mineral de trituración, se garantiza la adherencia al límite superior del tamaño del producto triturado.
Los tipos más comunes de trituradoras son:
- cónico;
- trituradoras de mejillas;
- rollos;
- martillos.
El dispositivo de la trituradora se muestra en la FIG. 2. La destrucción de las rebanadas de mineral en ellos ocurre como resultado de triturar, dividir, abofegar esfuerzos y choques. En la trituradora de la mejilla del brillo, el material introducido en la trituradora en la parte superior se tritura al mecedora 2 y se fija con 1 mejillas, y en la trituradora de cono MC Cool - Station 12 y rotativo interno 13 conos. El eje de cono 13 entra en el excéntrico giratorio 18. En la trituradora de la mejilla, solo un movimiento de la mejilla móvil es un trabajador, durante la zapata inversa, parte del material triturado tiene tiempo para salir del espacio de trabajo de la trituradora a través de la ranura de graduación inferior.
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| Figura 2. Esquemas de trituradora constructiva una mejilla; b - cono; en - seta; g - martillo; D - valkovaya; 1 - Mejujó la mejilla con el eje de rotación; 2 - mejilla móvil; 3, 4 - Eje excéntrico; 5 - barra; 6 - un soporte de bisagra de la mejilla del espaciador trasero; 7 - primavera; 8, 9 - el mecanismo para ajustar el ancho de la ranura de descarga; 10 - Agugo para el dispositivo de cierre; 11 - Stanina; 12 - Cono inmóvil; 13 - cono en movimiento; 14 - Traverse; 15 - Bisagra de suspensión de cono móvil; 16 - Cono de árbol; 17 - eje de transmisión; 18 - excéntrico; 19 - Primavera de depreciación; 20 - Anillo de referencia; 21 - Anillo de regulación; 22 - Cono Bonnet; 23 - rotor; 24 - Jackhake Tableros; 25 - Rejecas y rejillas; 26 - martillo; 27 - El marco principal; 28 - Rollos de trituración |
La capacidad de las trituradoras de mejillas más grandes no supera los 450-500 t / h. Característica para las trituradoras de mejillas son casos de presionar el espacio de trabajo cuando aplastan los minerales de arcilla húmeda. Además, las trituradoras de mejillas no deben usarse para aplastar minerales que tienen una estructura de esquilas de azulejos de una pieza, ya que las baldosas individuales en el caso de la orientación de su eje largo a lo largo del eje del material triturado del material triturado pueden pasar por el Espacio de trabajo de la trituradora que no destruye.
La nutrición de las trituradoras de mejillas con el material debe ser uniforme, para la cual el alimentador de la placa está instalado en el lado de la mejilla estacionaria de la trituradora. Típicamente, las trituradoras de mejillas se utilizan para aplastar grandes trozos de mineral (I \u003d 3-8). El consumo de electricidad para aplastar 1 tonelada de mineral de hierro en estas instalaciones puede variar de 0,3 a 1,3 kWh.
En la trituradora de cono, el eje de rotación del cono interior no coincide con el eje geométrico del cono fijo, es decir, en ningún momento, la trituración de mineral se produce en la zona de aproximación de las superficies de los conos fijos internos y externos. . Al mismo tiempo, se emite un producto triturado en las zonas restantes a través de la brecha de anillo entre los conos. Por lo tanto, la trituración de mineral en la trituradora cónica se lleva a cabo continuamente. El rendimiento alcanzado es 3500-4000 T / H (i \u003d 3-8) en el consumo de electricidad para la trituración de 1 toneladas de mineral de mineral 0.1-1.3 kWh.
Trituradoras de cono Podemos solicitar con éxito minerales de cualquier tipo, incluso con una estructura de fotografías (azulejos) de una pieza, así como para minerales de arcilla. Las trituradoras de cono no necesitan alimentadores y pueden trabajar "bajo los escombros", es decir, con un espacio de trabajo, un mineral completamente lleno que viene de la tolva ubicado arriba.
El reticulador de SIMONS de Simons de enfoque corto de Simons difiere de la zona alargada de la trituradora de conos habituales del producto triturado, proporcionando una trituración completa del material a un tamaño determinado de las piezas.
EN trituradoras de martillo La trituración del mineral se realiza principalmente por la acción de los accidentes cerebrovasculares en ellos martillos de acero fijados en un eje de rápido crecimiento. En fábricas metalúrgicas en tales trituradoras, la piedra caliza se tritura, utilizada en los talleres de aglomeración. Los materiales frágiles (por ejemplo, COKE) se pueden triturar en trituradoras de rollo.
Después de la trituración primaria, la fracción de mineral rica solo\u003e 8 mm puede ser utilizada por talleres de dominio, la parte de la fracción de las fracciones pequeñas todavía es absorbida por el horno, deteriorando bruscamente la permeabilidad a los gases del polo de carga, ya que las pequeñas partículas llenan el espacio entre mayor piezas. Debe recordarse que la separación de los estiércol de la mezcla de dominios en todos los casos otorga un efecto técnico y económico significativo, mejorando el curso del proceso, estabilizando la eliminación del polvo a un nivel mínimo constante, lo que a su vez contribuye a la constancia de El calentamiento del horno y reduce el consumo de coque.
